原标题：砸了1600万研发设备，一年省下400万！这个任性的快递网点老板能赚钱吗

每日7万票快件量，逼着齐任强齐任刚兄弟走上了自动化分拣设备的自主研发道路。

天下网商记者 蒋菲

齐任强齐任刚兄弟，大概是全中国最任性的基层快递点老板。只因为市面上找不到合适的自动化分拣设备，砸了1600万元，历时4年研制出国内首条拥有自主知识产权，主线运行速度达到3米/秒的超高速交叉带分拣系统，这套系统拿下5项国家专利，人工成本一年至少节省400万元，在大幅提高网点整体分拣效率的同时，快件错分率也从万分之四降到万分之一。

分拣工管理格口

业务太忙人太难管

自主研发，道阻且艰，四年来，齐任强齐任刚兄弟没少走弯路，还担着血本无归的风险，但归根结底，这是一种幸福的烦恼——两兄弟之所以坚决走上自主研发的道路，还是因为快递业务量的高速发展，导致网点人工分拣已不堪重压，不时的爆仓严重干扰了正常运营。

齐任强

2006年，24岁的快递员齐任强开始经营申通快递杭州南星桥网点时，尚未意识到自己踩中了未来10年最强劲的风口，杭州四季青服装市场就在他的网点服务范围之内，这里不仅是中国最繁忙的服装批发市场之一，也是最早与互联网商业产生化学反应的实体市场——依托实体档口的网络批发模式发端于此，在网红女装席卷全国的今天，杭州网红店雨后春笋般涌现，而这些网红店的店主和老板，大部分起源于四季青。

申通杭州南星桥网点的190个快递员，他们每日像工蜂般穿梭于档口之间，将成百上千的包裹带回网点，网点日均处理量达到惊人的7万票，如果赶上双11大促，这个数字还能翻上几倍。

超高速交叉带分拣系统操作现场

超高速交叉带分拣系统

“分拣能力上不来，就会爆仓，我们只好不停搬家，不断大量招募临时工。”2009年，哥哥齐任刚应弟弟之邀参与网点管理，亲历了网点前后2次搬家——2011年7月，网点从杭州市区搬到萧山郊区，场地面积从600方增至2000方，然而双11当天一到照样爆仓，兄弟俩连夜租了4000方的场地救急；2013年，网点换到一个9000方的场地，这才暂时告别了爆仓。

场地大了，一年多出好几百万的成本，更麻烦的是人工分拣效率低下，只能通过不断增加人手来保证分拣量，可是近年来工人难来越难招，管理难度不断加剧，培训一个新的熟练工种需要7-15天的时间，快递员工与企业的粘度不高，常常一言不合就会拍屁股走人。

齐任强

通过技术手段降本降效已成大势所趋，2012年，兄弟俩便将目光瞄准了自动化分拣设备，希望通过自动分拣改变对场地、人工、操作管理的被动局面，经多轮考察之后，他们发现市面上的设备缺乏真正理解快递网点的实际需求，他们更希望有一套完整、更接地气的自动化设备，可以实现称重揽收、初分、细分、扫描、装袋、集包一体化的自动化，满足公司未来10年的业务量增长，既然市场上没有，那索性自主研发吧。

技术超前连续失败

齐任强学过机械电子，深知研发工作离不开靠谱的技术伙伴，可是花了整整一年半时间，兄弟俩经历了无数次碰壁和谈崩，直到2014年，一个偶然的机会与孙韶敏等人一拍即合，组了一个5人核心研发团队，共同研制自动化分拣设备。

要实现真正的自动化分拣，设备必须是智能的，包裹信息的自动录入，是设备运转的前提。团队心气很高，一开始就打算运用最前沿的人工智能技术，他们专门找遍专家和学者，到美国、荷兰、德国等地，参观国际大型快递公司学习，甚至找到国外的专家，制作了语音识别软件，按照设想，分拣工人拿到包裹对着麦克风读出面单地址，就能实现信息的自动录入。

齐任刚

美国专家的研发成果，齐任刚非常满意，因为这套软件不仅能识别普通话，甚至连他的建德方言也能识别出来，遗憾的是，当他们信心满满地将这套软件搬上流水线时，才发现语音识别的路径完全行不通，嘈杂环境制造出各种混音杂音背景音，软件正确识别率一下跌到70%，根本不实用，近百万元的投入打了水漂。

另一条技术路径则是图像识别，可最终也失败了，因为当时快递业普遍采用手写面单，不同人的字迹不一样，字迹一潦草，识别率就直线下降，完全不实用。

第一步还没跨出去，就被挡住了，可团队并未放弃，打算一边软件攻坚，一边调试硬件，先把交叉带分拣系统做出来。

超高速交叉带分拣系统

这套环形分布的系统，有点像机场的行李传送带，由主驱动带式输送机和载有小型带式输送机的台车(简称“小车”)组成，当“小车”移动到相应的分拣位置时，会转动皮带，把包裹推入对应格口，从而完成分拣。

头脑风暴诞生专利

2016年，团队研发获得突破性进展。一来，菜鸟电子面单在快递行业的快速应用，二维码扫码解决了信息录入问题；二来，交叉带分拣系统的运行速度达到2米/秒，赶上了行业自动化分拣系统的主流水准。

主线运行速度达到3米/秒

能不能再快一点？团队设定目标为2米2/秒，实现后又把目标提高到2米7/秒，最终向着3米/秒的目标发起冲击。

然而，主线运行速度越快，包裹在“小车”上越不稳定，时而被甩飞，时而从传送带上脱落，或者索性投不进相应的分拣格口，同时，3米/秒的速度，对系统后台的计算响应时间也提出了非常高的要求。

为此，团队将研发重心转移至设备的稳定性和实操性，设计了全新的控制技术，在机械及控制系统上做了不计其数的改进和实验，终于达到了3米/秒的速度。

四年下来，研发团队也形成了自己的传统，除了在机身上爬上爬下反复调试，每周总有一天，大家会聚一起头脑风暴，大胆假设，小心求证，总想着能不能进一步优化系统。

在“小车”上高速运行的快件

接下来，“小车”的移动靠电流带动皮带轮转，不仅耗电，而且每年更换一次电刷，维护成本过高，齐任刚团队在书上看到过气流替换电流产生动力的方法，便向硬件工程师反馈能否采用这个原理，在设备上尝试后发现可行。于是他们的设备摒弃了传统电刷式直流电机驱动方式，这项动力分配装置获得了专利。

为了节省场地面积，齐任刚团队还想到能不能把分拣格口宽度缩小，甚至让格口动起来。行业内采用的自动化分拣设备，大多采用固定格口，宽度在750mm-800mm，他的研发团队最终把宽度设在500mm，并且通过后台系统控制，可以根据面单信息自动切换格口隔板，设置不同路向，在节省场地面积的同时提高了分拣效率。

一年节省四百万元

2017年7月，申通快递杭州南星桥公司开始搭建整套设备，以赶在双11来临前实战，10月，设备组装完毕，分拣员们这才看到它的庐山真面目——宽18米，长75米，占地面积1267平方米，拥有14个上包工位，272个分拣格口。

遗憾的是，双11当天首秀的时候，因为订单信息系统对接不完善，软件对接部门紧急介入，这套超高速交叉带分拣系统在运转1小时后便停了下来。可即便如此，分拣工也被深深震撼了，因为同一个时段同样的工作量，自动化设备将整体分拣效率提升了300%，节省的分拣人力高达80人。

过去，分拣工上岗前至少需要经过一周培训，而在自动化区域上货控制设备的工人，只需要5分钟的培训便能上岗。他们只需要知道哪些键是开关，怎么把快件搬上传送带，剩下的事全部交给机器就行。除异形件继续采用人工分拣，主要处理那些因“太瘦、太高、太胖”而不具备上机条件的包裹。

2018年4月，申通快递杭州南星桥公司的分拣工人优化到36人，节省7成人力，仅此一项一年就能减少400万元左右的人工成本，这还不包括节省的场地租赁成本、员工食宿成本，而且自动化的应用将快件错分率从万分之四降到万分之一。

操作现场

目前，该套系统已经实现不初分状态下的高速分拣，高于同类产品分拣速度的40%以上。获得包括复合式出口、波梳式分拣装置、动力分配装置、条码标签扫描装置、标签接受装置在内的五项国家专利，这也是目前国内首条拥有自主知识产权，主线运行速度最快的超高速交叉带分拣系统。2018年3月，该项目正式在萧山经济技术开发区落户，注册资金5000万，成立驿龙科技（杭州）有限公司，实现从自用到商业的转换。

“这套设备足以满足公司未来10年的业务量增长。”齐任刚说，技术给了网点足够的底气，快件操作也不再是传统思维里的场地分拣。